[遠見雜誌] 報導 : 台灣電鏡 開發華人首台工業智能電子顯微鏡

台灣電鏡突破過去電子顯微鏡無法觀測含水樣品的限制，而是用獨家研發的特殊薄膜封住濕潤、懸浮或流動性質的液態樣品，無須處於真空狀態，就能以一台儀器，直接檢測塊材、粉體、膠體、流體等多種類型材料的懸浮顆粒、漿料，甚至適用於金屬蝕刻電鍍等會產生化學變化的製程。

這台電子顯微鏡可應用在半導體、電子製程檢測、生技製藥與藥材檢測、能源電池、化工塗料檢測等領域，成為市場競爭的差異化優勢。

從學界跨足商業產品，須突破技術卡關

說起來輕巧，但是背後的難度卻是非常高。

林俊吉分析，要突破的技術有二。首先是電子束系統相當複雜，門檻極高，光是解決真空、調校、光源等問題，就讓團隊吃盡苦頭；由電子束系統延伸下來的液態檢測，則有許多不同於傳統電子顯微鏡等環境問題需要解決，應用層面極廣，也加劇了技術研發的難度。

儘管已成功開發出可檢測液態樣品的桌上型電子顯微鏡，但是想要將技術商品化，還是要回到產業的應用層面。「我們做的技術原型，最終回歸到應用層面，還是需要借助業界經驗來幫忙精準定義問題。」黃祖緯有感而發地說。

黃祖緯表示：「有些客戶的問題是要處理極度高溫；有些是處理腐蝕性材料；甚至是處理揮發帶有毒性的物質；我們可能做一次實驗，就會毀損要換一台機器。」

隨著應用層面不同，團隊必須一次又一次地投入除錯過程，即使投入大量人力及時間，最終還是很難將每一台電子顯微鏡維持在穩定良好的品質。

尤其台灣電鏡成立之初，主要提供學界研究所需的產品，一旦準備面臨商業市場，技術複雜程度便提高不少。

林俊吉回憶，當時接到第一個來自業界的商業訂單，原本預計4〜6個月就可交貨，但是研發團隊都是學界出身，對於產品商業化並不熟悉，組裝時出現許多不知道如何解決的問題，交期只能一直往後延宕，對於公司信譽及口碑影響極大。

為了改善此狀況，林俊吉透過人脈找到前漢微科廠長、現任台灣電鏡總經理鄭新基擔任義務技術指導，希望借重其精密電子顯微鏡應用的豐富經驗，協助團隊解決問題。

「學界只想要把東西做好，但是沒有想到HVM（大量生產）的問題。」鄭新基表示，當時最大問題在於每次調整組裝的參數，無法維持穩定，只要其中一個環境變數改變，就有高達幾百個細微之處要隨之調整，生產線的步調也大受影響。

鄭新基進一步表示：「但學界的優點就在於理論札實，也願意調整，只要提供建議，就可以很快嘗試執行。」學界與業界最終激盪出漂亮的火花，日後碰到相同的訂單，現在只需要一個半月就可完美交貨，這意味著台灣電鏡成功將技術商業化，做出符合市場需求，且品質穩定的產品。

結合臺灣製造優勢，創造全新市場

台灣電鏡的產品除了擁有小型化、成本低及獨家液態檢測技術的亮點，另一個優勢在於深入了解各產業需求，提供專業客製化、智能化軟硬體應用與調整，讓一台兩百萬的檢測設備，最終能夠創造出五百萬的產值。

林俊吉表示，電子顯微鏡產品歷史悠久，台灣電鏡做為市場後進者，很難直接與線上大廠競爭。「想要避免規格戰及削價競爭的壓力，就要從臺灣製造優勢出發，創造出全新市場。」林俊吉說。

台灣電鏡以新竹科學園區為根據地，方圓二百公里內都是潛在客戶，不同於其他國際大廠只是賣設備給客戶，挾著地緣、人才及技術優勢就近服務，台灣電鏡進一步成為客戶的「眼睛」，協助找出隱藏的生產環節問題，提供最佳整合性的解決方案。

此外，林俊吉曾是臺灣半導體產業第一個十二吋晶圓廠首任廠長，亦是采鈺科技與精材科技執行長，自台積電集團退休之後，仍與半導體產業維持緊密聯繫，無形中也替台灣電鏡帶來接觸潛在客戶的機會。

例如，半導體設備暨關鍵元件愈來愈精密，製造過程中很容易因為細微影響而出現問題，「過去就像瞎子摸象，一毀損就換新，但根本不知道問題出在哪裡。」林俊吉驕傲地說，「從前台積電同事找上我，希望幫他們解決製程問題，我們立刻將機台拆卸後進行檢測，結果不到一天就找出問題。」

台灣電鏡的客製智能化檢測服務，不只幫助客戶精準定義問題，更重要的是提升生產效能及產品良率。以七奈米晶片為例，假設一小時產能是一百片，一片晶片的價值是一萬美金，只要能夠節省一小時的除錯時間，就可為客戶省下一百萬美金的損失，「這就是我們能夠打入台積電供應鏈的原因。」林俊吉笑著說。

除了半導體產業之外，台灣電鏡也積極開發汽車、封裝、能源電池及其他需要精密檢測的產業。「尤其是中小企業，過去大多採用光學檢測，很多問題沒辦法精準觀測出來。」林俊吉認為，隨著中美貿易戰持續，許多臺灣廠商開始回流臺灣，想要維持競爭力，只有走向產業升級，林俊吉有信心地說：「而台灣電鏡，將是協助他們提升生產效能及產品品質，最堅實強大的後盾。」

頂尖的產學界人才齊心合力，結合台灣製造優勢，台灣電鏡將持續以獨家液態電子顯微鏡，穩占便利、成本低及客製化軟硬體加值服務三大立基，推動台灣產業迎向更寬闊輝煌的未來。